Жизнь наших предков легкой не назовешь. Вопросом вопросов тысячи лет назад была забота о пропитании. В поисках пищи они-то и обратили внимание на злаковые растения.  Долгое время люди употребляли в сыром виде зерна дикорастущих пшеницы, ржи, овса, ячменя. Затем научились растирать их между камнями, получая крупу. Так появились первые жернова и первая мука. Ученые полагают, что впервые хлеб появился на земле свыше пятнадцати тысяч лет назад.  Хлеб всему голова, - гласит народная мудрость. Трудно представить нашу жизнь без этого уникального продукта, который не надоедает человеку на протяжении всей жизни.

Производство муки начинается с приема пшеницы от местных сельхозпроизводителей. Но, прежде чем 

подать зерно на элеватор — необходимо сначала выяснить его качественные показатели. Поэтому, все зерно проходит обязательную лабораторную проверку. 

Через специальный автоматический зерноотборник компьютер отбирает поочередно 6 проб. Система сама задает точки и глубину забора. Для определения точных показателей собирают от 2-х до 4-х килограммов пшеницы с партии. Этот материал сначала исследуют на зараженность хлебными  вредителями. Определить, есть ли в пшенице микроорганизмы, помогают два сита, диаметром ячеек полтора и два с половиной миллиметра. Проходя через сита, зерна остаются в бункере, а микрочастицы падают на поддон. После чего их исследуют с помощью увеличительного стекла. Далее, за дело берется автоматика. Современные технологии позволяют за считанные секунды определить качество зерна: уровень клейковины, зольности, и влажности. Не менее важный аспект — наличие посторонних запахов. Для этого пшеницу перемалывают и нюхают. Наконец, остатки пшеницы засыпают в накопители для составления среднесуточного образца. Ведь на мелькомбинат привозят пшеницу с разных полей.  Далее машина отправляется на взвешивание. Принцип простой. Грузовик с пшеницей взвешивают полностью, получая вес брутто. После отгрузки — грузовик снова пройдет эту процедуру, на весах появится вес пустого авто. Теперь следует вычесть из первого показателя второй — и мы получим нетто — чистый вес пшеницы.

 

Выяснив массу брутто – вес пшеницы вместе с камазом, грузовик заезжает на прием пшеницы. То, что мы видим на поверхности земли, это лишь верхушка айсберга. Глубоко под землей расположен конвейер. Грузовая машина высыпает пшеницу в бункер, откуда она поступает в элеватор. Существует одна трудность. Дело в том, что длинномеры не могут поднимать кузов. Но эта проблема разрешима: поднимают сам большегрузный грузовик. После того, как пшеница выгружена — она по внутреннему шнеку поступает на элеватор. Изменение в ее движении может произойти, если только лаборатория определит повышенный уровень влажности зерна. Чтобы избежать порчи зерна — ее могут отправить на дополнительную сушку. Внутри этой камеры расположена печь. Зерно поступает сюда извне. Подача и отгрузка пшеницы происходит с одинаковой скоростью по вертикали. Таким образом, пшеница не успевает подгореть и в то же время досушивается. Руководит процессом распределения потоков зерна оператор диспетчерского пункта элеватора. Движение по нориям, вертикальным транспортерам, и наполняемость, открытие и закрытие бункеров — все выведено на пульт дистанционной автоматической системы. Любое передвижение заносится в журнал движения зерна. После того, как пшеница поступила в элеватор, ее подают в зерноочистительное отделение. Это многоступенчатая система. Сначала пшеницу очищают от минеральной примеси. Сепараторная установка за счет многочисленных колебаний и сита делит зерно по фракциям. Упавшая на сетку пшеница проваливается, а солома и прочий мусор падают вниз. На втором уровне сито более мелкое. Через него проходит только мелкий мусор, а пшеница следует на следующий уровень очистки. Мелкие камни выводятся из пшеницы за счет вакуума, который создается в камне отборнике. Пшеница со значительно более легким весом летит по воздушному конвейеру, а камни сползают в накопитель.Далее, пшеница поступает на триерную очистку. Это фильтр, который отделяет зерно от овсюка — примесей. Внутри такого триерного бачка расположен вращающийся цилиндр. Внутренняя поверхность цилиндра имеет углубления, так называемые сортировочные ячейки. Зерна, поместившиеся в ячейках, поднимаются вверх и подают в приемный механизм. А все остальное — следует на выход. Однако, перед тем как превратить пшеницу в муку — зерно увлажняют. Оператор закладывает параметры в систему, и автоматика равномерно распределяет количество воды. Сам процесс увлажнения происходит в 3 этапа: Первая отлежка 12 часов. И ее процент влажности становится 15,4%.  Далее пшеницу перекачивают в другой бункер, где она снова увлажняется 8 часов до состояния увлажненности 16,2%. И дальше, в течение часа повышают до 16,5 %. Только после этого пшеница считается готовой для размола.

 

Процесс превращения пшеницы в муку начинается на этих станках. В мельничном зале очень шумно. Первая линия называется драная мельница. Внутри каждого такого станка находятся вальцы. 2 вальца перемалывают пшеницу до состояния, близкого к муке. Определит принадлежность к муке уже ситовеечная машина. По воздушному конвейеру полученный результат направляется на сита. После того, как зерно проходит первую мельницу, весь результат работы вальцов направляется на ситовеечную машину. Ситовеечные машины относятся к машинам вибропневматического принципа действия. Рабочий процесс ситовеечных машин — просеивание на колеблющихся плоских ситах в условиях восходящего воздушного потока.  При совместном воздействии потока воздуха и колебаний сит происходит расслоение: 

самосортирование разнородных компонентов. Более тяжелые частицы опускаются вниз и просеиваются. Более легкие частицы остаются в верхних слоях и сходят с сита. Наконец, самые легкие частицы оболочек уносятся потоком воздуха. После обогащения, фракции наиболее добротных частиц, которые практически не содержат оболочек пшеницы, направляют в вальцовые станки размольных систем для получения муки с наименьшей зольностью. Крупки с оболочками поступают в вальцовые станки шлифовочных систем, а фракции, содержащие наибольшее количество оболочек, возвращаются обратно в вальцовые станки драных или размольных систем. От эффективности процесса обогащения промежуточных продуктов размола зерна существенно зависят выход и качество муки высшего и первого сортов и манной крупы. Таким образом, круговая система будет очищать муку до тех пор, пока полностью не выделит из зерновки все компоненты. Ведь сортность муки — это суммарный показатель ее белизны, зольности и клейковины. Таким образом, на муку высшего сорта следует сердцевина зерна. Ближе к зародышу. Тело зерновки пойдет на первый сорт. А второй сорт получит мука из части, расположенной ближе к оболочке. И распределяет качество муки система. По принципу — чем дольше продукт крутится в системе, проходя через вальцы и сита, тем ниже его сорт. После того, как пшеница прошла несколько кругов превращения в муку, ее отправляют на отлежку. Это трехдневный отпуск, необходимый для достижения наилучшего результата. Как говорят мукомолы — продукт должен отдохнуть и получить температуру окружающей среды. А чтобы не перемешать муку разного сорта и удостовериться, что она действительно соответствует классу, присвоенному автоматикой, ее образцы проходят лабораторные испытания. Сначала муку проверят на белизну. Наша мука показала наивысший результат — 69 единиц при стандарте 54. Далее, муку проверяют на содержание клейковины. Сделав шарик из теста весом 25 граммов, его на 20 минут оставляют отлежаться. Далее, в 3х литрах воды начинают вымывать крахмал. После водных процедур сушка в руках и взвешивание результата. Полученный вес умножается на 4. Так определяется уровень клейковины. Весь процесс повторяют 2 раза. Расхождение результата не должно превышать 0,1 грамма. Кроме того, шарик из теста проходит испытание на растяжимость теста. На 15 минут его кладут в воду. Качественное тесто за это время формы не меняет.

Образец форму держит, значит тесто сделано из муки высшего сорта. А это, согласитесь, отличный результат. Значит, можно давать разрешение на фасовку. Мука фасуется в разные упаковки: от 1 килограмма до вот таких 50 килограммовых мешков. Машина сама определяет порцию, равную полусотни килограммов. Оператор только подает мешки. Загрузив муку, к мешку пришивается этикетка с указанием необходимой информации и штопается горловина, а дальше - конвейерная лента и погрузка. Пакетоформирующая машина сама раскладывает мешки на поддоны. Наблюдать за этим процессом одно удовольствие. Сначала мешок проходит через тромбовочный пресс. А дальше система подает их на укладку.  За тем, чтобы получился 3-хслойный 8-мирядный узор, - следит электроника. Как только мешок проходит через первый датчик, компьютер подает команду, и на ленте появляется катушка, которая разворачивает тару с мукой.

 

Такую манипуляцию по разворачиванию мешков машина выполняет автоматически со 100 процентной точностью. Потому что все данные с каждого датчика поступают на компьютер, который и подает команды, какой задать рисунок и что для этого необходимо сделать. Кроме того, подобный рисунок позволяет удерживать мешки без поддона. Ведь, по сути, он служит только как формовочная основа. Когда стопка из 8-го ряда мешков готова — она следует на отгрузку. Сегодня отгрузка происходит железнодорожным транспортом. Кара со стопкой мешков заезжает на специальное устройство — формовщик. Он выравнивает бока, чтобы они смогли поместиться в вагонную дверь и занимали меньше места.

 

Древние люди заметили, что брошенное в землю зерно возвращает несколько зерен. А рыхлая и влажная земля увеличивает количество пшеничных колосьев в разы.  Получив результат, втрое превышающий первоначальный, они совершили еще одно открытие: У дикорастущей пшеницы зерна с трудом отделялись от колоса. И, чтобы облегчить их извлечение, древние люди начали нагревать пшеницу.